domingo, 19 de enero de 2020

JUEGO INTERNO EN RODAMIENTOS PARA GRANDES REDUCTORES DE VELOCIDAD



Por Eduardo Niño de Rivera


INTRODUCCIÓN
Ilustración 1
El juego interno es el espacio que queda entre el camino de rodaje de un anillo y el ensamble del otro anillo con sus elementos rodantes, y representa el movimiento relativo que puede darse entre ambos anillos. Dependiendo del tipo de rodamiento, el juego interno puede ser radial o axial, y tiene un papel importante en el desempeño suave, eficiente y duradero de los engranajes. Es por ello importante entender los criterios que se emplean para especificar el juego interno de los rodamientos y los efectos que la temperatura y los ajustes de montaje en ejes y alojamientos tienen en el juego interno efectivo en condiciones de operación. Si bien es esencial que se sigan los procedimientos adecuados en el manejo de los rodamientos, tema tratado en detalle en numerosos manuales publicados por fabricantes de estos componentes, también es importante que el personal de mantenimiento tenga conciencia del efecto que las prácticas de montaje y las temperaturas de operación tienen en el desempeño de los reductores de velocidad. Este artículo trata sobre el impacto que el juego interno en estado libre, los ajustes de ejes y alojamientos, las prácticas de montaje y las temperaturas de operación tienen en el juego interno efectivo durante la operación y sus implicaciones en el desempeño del reductor de velocidad. 



TIPOS DE RODAMIENTOS


Los rodamientos se pueden clasificar en base a la dirección de la carga que soportan, en radiales (A), axiales, (B) o de contacto angular (que soportan tanto cargas radiales como axiales, C) .

También pueden clasificarse por la forma de los elementos rodantes: bolas (A), rodillos cilíndricos (B), rodillos cónicos (C) y rodillos esféricos (D).


La descripción completa de un rodamiento incluye las dos clasificaciones anteriores, por ejemplo, rodamiento axial de rodillos cónicos.

JUEGO INTERNO
Al juego interno en rodamientos de contacto radial se le conoce como juego radial y es igual al movimiento relativo que puede haber entre el anillo interior y el exterior en la dirección radial (ilustración 1).

Ilustración 5
Se llama juego lateral o axial al desplazamiento posible del rotor en sentido axial.

Los rodamientos de bolas de contacto angular y los de rodillos cónicos tienen tanto juego interno radial como axial, directamente relacionados entre sí. El juego axial es el que se especifica con mayor frecuencia debido a que es más fácil de controlar en este tipo de rodamientos.

JUEGO INTERNO DE FÁBRICA.
El juego interno radial de rodamientos de bolas, rodillos cilíndricos y rodillos esféricos se establece al ensamblarlos en la fábrica. Es práctica común seguir la norma ISO 5753 con el código de clasificación, C:

Juego interno normal: C0
Juego interno menor al normal: C1 y C2
Juego interno superior al normal: C3, C4 y C5

EFECTOS DE LOS AJUSTES DE MONTAJE EN EL JUEGO RADIAL.
Las tolerancias de manufactura en los diámetros interiores y exteriores normalmente se especifican siguiendo la norma ISO 286 que establece las tolerancias mediante un código con una una letra y un número, las tolerancias para diámetros exteriores se designan con letras minúsculas y las de diámetros interiores con letras mayúsculas. Por ejemplo, una especificación m6 para un eje de 100 mm, que queda entre 80 y 120 mm, significa una tolerancia que va de +13 a +35 mm, es decir, el diámetro del eje quedará entre 100.013 y 100.035 mm. De igual manera, una especificación H7 para un agujero de 180 mm representa una tolerancia de +0/+35 mm o diámetro de agujero de 180.000/180.035 mm. (las mediciones deben hacerse con todos los componentes e instrumentos a 20°C)

Los ajustes reales en ejes y alojamientos para un rodamiento determinado quedarán dentro del rango permitido por las tolerancias de los componentes respectivos. Supongamos, por ejemplo, que se especifican tolerancias m6 para el eje y H7 para el alojamiento de un rodamiento de doble hilera de rodillos esféricos 23220, con diámetro de agujero de 100 mm (tolerancia -20/+0 micrómetros) y diámetro exterior de 180 mm (tolerancia -25/+0 micrómetros).

El ajuste entre el anillo exterior y el alojamiento quedará dentro del rango:
Agujero máximo
180.035

Agujero mínimo
180.000

Diámetro ext. mínimo.
179.985

Diámetro ext máximo
180.000

Ajuste de
    0.050
holgado
A
    0.000
holgado

El ajuste entre el eje y el anillo interior quedará dentro del rango:
Agujero máximo
100.000

Agujero mínimo
  99.980

Eje mínimo
100.013

Eje máximo
100.035

Ajuste de
   -0.013
(apretado)
A
   -0.055
(apretado)


Los ajustes holgados no tienen efecto alguno en el juego interno. Dependiendo del grosor del anillo, los ajustes apretados reducen el juego interno en un 50 a 80% del ajuste apretado cuando se montan en ejes sólidos o alojamientos gruesos. Los anillos de un rodamiento 23220 son de espesor medio por lo que podemos suponer una pérdida de juego interno equivalente al 60% del ajuste apretado, en este caso, de 7.8 a 33 micrómetros. Si suponemos, además que se ha especificado un juego interno C3, de 100 a 135 micrómetros en estado libre, el juego interno después del montaje será de 67 a 127.2 micrómetros.

Juego interno en el estado libre (C3): 100 a 135
Ajuste apretado en el eje (m6): 13 a 55
Pérdida de juego interno (60% del ajuste apretado): 7.8 a 33
Juego interno después de la instalación: 67 (100-33) a 127.2 (135 -7.8)
Dimensiones en micrómetros

ATENCIÓN: un ajuste holgado en anillos que giran respecto a la carga puede permitir que el anillo se deslice, girando sobre su eje o alojamiento y generando calor. En condiciones severas el incremento correspondiente en la temperatura puede alcanzar niveles que destruyen los rodamientos.

JUEGO LATERAL

RODAMIENTO DE UNA HILERA
El juego lateral para rodamientos de contacto angular de una hilera de bolas o de rodillos cónicos se establece al ensamblar el reductor de velocidad (ilustración 5):

1.       El eje completamente ensamblado, incluyendo los anillos exteriores (en México, se llama taza a los anillos exteriores de rodamientos cónicos) se coloca en la mitad inferior de una caja bipartida;
2.       Se fija uno de los platos laterales a la caja;
3.       Se fija el otro plato lateral (A en la ilustración 5) sin empaques o laminillas separadoras y se mide el hueco (C) entre la pared de la caja (B) y el plato (A); y,
4.       Se colocan suficientes laminillas separadoras para obtener el juego lateral deseado.
 

Cortesía of Horsburgh and Scott Co.

En este caso no es necesario considerar el impacto del ajuste apretado en los anillos interiores (o conos) en la reducción del juego interno porque el juego lateral se establece después de que los anillos han sido montados en su eje.

RODAMIENTOS DE DOBLE HILERA DE BOLAS O RODILLOS CÓNICOS

El espacio entre los anillos exteriores es la dimensión básica.
Se especifica el ancho del anillo separador para obtener el juego interno o precarga (con el ancho del separador menor al espacio original) deseados.


Los rodamientos de contacto angular pueden fabricarse en unidades de doble hilera con el juego interno establecido en la fábrica. Es más común, sin embargo, que se suministren juegos de rodamientos de contacto angular y de rodillos cónicos con juego lateral o la precarga controlados mediante el ancho de los anillos del rodamiento (Ilustración 10) o de los anillos separadores (ilustración de la izquierda).

PÉRDIDA DE JUEGO INTERNO DEBIDO A LA EXPANSIÓN TÉRMICA
El calor que se genera dentro de los rodamientos debido a la fricción de rodaje, normalmente se disipa en el ambiente o es eliminado mediante alojamientos enfriados por agua. Por lo tanto, los ejes generalmente trabajan a temperaturas más elevadas que los alojamientos. Esta diferencia de temperaturas se refleja en una pérdida de juego interno en operación.

Igualmente, cuando la transmisión se encuentra a temperatura de operación, la caja está más fría que los ejes, lo que implica que los ejes habrán experimentado una mayor expansión longitudinal que la caja. Si los ejes están soportados por rodamientos que solamente pueden aceptar cargas axiales en un solo sentido, como los rodamientos axiales o rodamientos de una hilera, ya sean de contacto angular o de rodillos cónicos, los anillos exteriores quedarán fijos a sus alojamientos y habrá una pérdida en el juego lateral del sistema (Ilustración 5).



Los ejes también pueden estar montados en rodamientos que pueden soportar cargas axiales en ambas direcciones, como los rodamientos axiales de doble acción o los rodamientos de contacto angular de doble hilera, ya sean de bolas, rodillos cónicos o rodillos esféricos. Tratándose de engranes helicoidales soportados por este tipo de rodamientos, un rodamiento deberá quedar fijo al alojamiento para soportar las cargas axiales en ambas direcciones y el otro rodamiento debe tener posibilidad de desplazarse en el sentido axial para aceptar la diferencia de expansiones longitudinales entre los ejes y la caja (montaje flotante).

La forma de los dientes de doble hélice obliga a los engranes a mantener la posición relativa entre sí, por lo tanto, solamente puede haber un rodamiento fijo para todo un tren de engranajes y los demás rodamientos deben poder desplazarse lateralmente para permitir que los engranes encuentren su posición natural.

NOTA: ocasionalmente, los ejes de engranajes que generan cargas axiales pequeñas pueden ser soportados por rodamientos radiales de una hilera de bolas o de rodillos esféricos que soportan cargas axiales limitadas. Estos rodamientos pueden montarse con un rodamiento fijo y el otro flotante, o, si la separación entre los rodamientos es pequeña, con ambos rodamientos fijos.

PRECARGA.



En lugar de juego interno, los rodamientos pueden tener una interferencia entre las pistas y los elementos rodantes, llamada precarga (juego interno negativo). Esta condición puede crearse en el ensamble o puede ser el resultado de la diferencia en la expansión térmica entre un eje y el alojamiento respectivo. Los rodamientos de precisión se suministran como conjuntos con una precarga establecida en la fábrica. Estos juegos deben mantenerse como unidades ya que, si se combinan componentes de diferentes conjuntos, queda una precarga diferente a la que se estableció en la fábrica, deteriorando el desempeño de los engranes y disminuyendo la vida útil de los rodamientos.






RELACIÓN ENTRE EL JUEGO INTERNO Y EL DESEMPEÑO DE LOS ENGRANAJES
A medida que se incrementa el juego interno, también se incrementa la posibilidad de movimiento interno entre los componentes de los rodamientos. Esta condición puede afectar adversamente la vida útil de los engranajes y puede presentar problemas para aplicaciones en que hay cargas oscilantes o vibraciones, especialmente a altas velocidades.

IMPACTO EN LA VIDA ÚTIL DE LOS RODAMIENTOS


Si el juego interno es amplio (I), un número muy limitado de elementos rodantes soporta toda la carga, provocando esfuerzos de contacto elevados en las pistas y los elementos rodantes. A medida que el juego interno disminuye (II – III) incrementa el número de elementos rodantes que soportan la carga, incrementando el área de contacto o zona de carga. Los esfuerzos de contacto disminuyen y se incrementa la vida útil del rodamiento. Esta tendencia se mantiene hasta llegar a un estado de precarga ligera (IV). A precargas mayores, los esfuerzos provocados por la misma precarga reducen drásticamente la vida útil del rodamiento (V). Desafortunadamente, es prácticamente imposible predecir con exactitud el juego interno de un rodamiento en operación y tratar de alcanzar esta precarga ideal con una zona de carga poco mayor a los 180° (IV) conlleva el riesgo de crear una zona de carga de 360° con la respectiva falla prematura (V). Por esta razón, con excepción de aplicaciones de alta precisión o velocidad, la práctica común es operar con poco juego interno y zona de carga entre 90° y 120° (III).

PRACTICAS DE MONTAJE
La mayoría de los fabricantes de reductores de velocidad entregan manuales de mantenimiento con procedimientos de montaje que deben seguirse minuciosamente para cada rodamiento. Los siguientes comentarios, sin embargo, son lineamientos generales que pueden hacer más fácil, productivo y seguro el manejo de rodamientos de gran tamaño.

INSPECCIÓN PREVIA:
·         Las tolerancias en diámetros de ejes y alojamientos deben estar dentro de especificación;
·         Las superficies de ejes y alojamientos deben cumplir con las tolerancias de redondez y rectitud. Las dimensiones deben verificarse en ángulos de 0°, 45°, 90° y 135°, y en cuatro lugares a lo largo de la superficie de asiento;
·         Los ejes y barrenos deben estar limpios y libres de mellas, bordes filosos, rebaba u óxido;
·         Los chaflanes y radios de las esquinas deben estar dentro de especificación;
·         Los resaltes de apoyo para los rodamientos deben estar perpendiculares al eje y deben tener la altura correcta; y,
·         Los rodamientos deben cumplir con las especificaciones de la aplicación (número de parte completo).


MONTAJE DE ANILLOS INTERIORES CON AJUSTE APRETADO:
·         Es necesario calentar los rodamientos grandes que serán montados con ajuste apretado, ya sea en baño de aceite, horno de inducción, a flama o en un horno:
o   Deben seguirse los protocolos de cuidado ambiental y de seguridad de la planta;
o   La temperatura en ningún punto del rodamiento debe sobrepasar 110°C; y,
o   La temperatura debe ser pareja en todo el interior del rodamiento, lo que puede requerir de varias horas de calentamiento para rodamientos grandes;
·         Se requieren herramientas adecuadas para manejar piezas grandes a alta temperatura;
·         El montaje debe hacerse con movimiento rápido, pero con cuidado. El montaje es sencillo si se hace adecuadamente, pero puede ser muy complicado desmontar un rodamiento que se ha quedado pegado en posición sesgada o fuera de lugar; y,
·         Mantener presión sobre el rodamiento en contra de las superficies de respaldo hasta que se haya enfriado, esto evita que se salga de la posición correcta mientras está cliente;

CONCLUSIÓN.
Los rodamientos son componentes de alta precisión que deben manejarse adecuadamente y deben ser montados en ejes y alojamientos que cumplan con las especificaciones de diseño. El juego interno es una especificación importante porque tiene un impacto directo en la operación suave y en la vida útil de los engranes y rodamientos. Los rodamientos pueden suministrarse ensamblados con un juego interno establecido por el fabricante o pueden requerir que el juego interno se establezca durante el ensamble del reductor de velocidad.  El juego interno en operación es el resultado de la reducción del juego interno en estado libre debido a los ajustes apretados entre rodamientos y ejes o alojamientos, y a las diferencias en la expansión térmica entre ejes y alojamientos. La máxima vida útil y suavidad de movimiento en rodamientos se alcanza cuando trabajan con una precarga ligera, sin embargo, tratar de alcanzar esta condición conlleva el riesgo de quedar con una precarga exagerada, que reduce drásticamente la vida útil de los rodamientos. Por lo tanto, la práctica más conservadora y más ampliamente usada es procurar que los rodamientos trabajen con juego interno que resulte en una zona de carga entre 90° y 120°. Lograr este propósito requiere cumplir con las especificaciones para todos los componentes y seguir procedimientos adecuados de preparación, inspección y montaje de todos los componentes mecánicos del reductor de velocidad.

REFERENCIAS:
Arvid Palmgren, Ball and Roller Bearing Engineering, SKF Industries.
Horsburgh and Scott, Enclosed Gear Maintenance Manual, Section 7, Bearing Adjustment
Timken Company Engineering Manual

viernes, 20 de diciembre de 2019

FUNDAMENTALS OF OIL ANALYSIS



By Eduardo Niño de Rivera
Special Edition: John Amendola Sr
Download pdf version.

INTRUDUCTION:
There is a wide consensus described in technical literature [see references] regarding the best way to retrieve oil samples from lubricating systems. It is often stated that oil test results will only be valid if they are performed on samples that are representative of the oil in the system. A nonrepresentative sample may lead to erroneous conclusions regarding the condition of the oil itself and of the mechanical components it lubricates. If, for instance, the sample is more contaminated than the rest of the oil, we may conclude that the gears and bearings are in worse condition than they really are. Likewise, a sample that is cleaner than the rest of the oil, may lead us to believe that there is nothing wrong with components that may be approaching an imminent failure condition. In addition, the raw data of the analysis is meaningless without a proper interpretation

Whether oil samples are taken by plant personnel or by outside vendors, a technician with adequate training may extract the sample or supervise how it is done. An oil analysis is not a direct observation of the condition of the gears or bearings, it requires corroboration and proper interpretation to be a useful diagnostic tool. This article offers practical advice on how to properly take representative samples and on how to interpret test results.

THE FUNCTIONS OF LUBRICATING OIL.
Lubricating oil has three basic functions:
·         Reduce sliding and rolling friction in bearings, gears and seals;
·         Remove heat generated at sliding and rolling surfaces; and,
·         Protect surfaces from rusting and corroding.

Lubricating oil reduces friction by forming a sufficiently thick film between sliding surfaces to prevent them for making direct contact with each other. This requires the proper combination of load, sliding speed and oil viscosity. If the oil film is not thick enough, there will be direct metal to metal contact, leading to micropitting and/or scuffing, where metal particles are removed from the contacting surfaces. Although these particles will eventually sink to the bottom of the oil sump or they will be trapped by oil filters or magnetic plugs, they will remain in suspension within the oil for some time, contributing to abrasive ware or indentations that further deteriorate load bearing surfaces.



Lower friction in properly lubricated rolling and sliding surfaces contributes to keep the operating temperature at acceptable levels by removing heat as it flows away from the surfaces where it is generated.




The 3 regimes of lubrication, represented by the gray (sliding surfaces) and yellow (lubricant) images, are defined as follows:

Regime I: Boundary Lubrication. There is significant contact between the asperities of the sliding surfaces

Regime II: Mixed-Film Lubrication. There is contact only in the highest peaks of the asperities

Regime III: Hydrodynamic Lubrication: The oil film is sufficiently thick to completely separate the sliding surfaces.  

It is suggested but not proven, that surface distress due to scuffing occurs in the borderline between regime I & II,  it is an instantaneous phenomenon. Surface distress resulting in micropitting occurs in the borderline between regime II & III. Micropitting is a fatigue phenomenon and requires some load cycling.

When oil deteriorates due to time in service, contamination, exposure to high temperatures or adverse environmental conditions, it loses the ability to protect the metal surfaces against corrosion and abrasion thereby damaging the surfaces it was meant to protect.

MONITORING THE CONDITION OF LUBRICATING OIL.
The first step in designing a condition monitoring program for lubricating oil is to reach a clear understanding with a certified lab regarding how frequently the periodic oil tests should be performed; the reported formats and contents, including diagnostics and other information; referenced acceptable level for each variable in the report; and the number, location, identification, size, bottle specifications and gathering methods for the samples.

The Acceptable values for each variable should be agreed upon by the plant’s analysts and the lab based on the requirements of each machine. 

Periodic oil tests results and their evaluation over time, should provide the following information [1]:
·         The current condition of the oil;
·         How long the oil lasts begore it needs to be changed;
·         The presence of metallic particles as an indicator of bearing and gear wear; and
·         The trends in the frequency of oil changes and in quantity and composition of metallic particles and other contaminants mixed within the oil.

Oil tests performed outside the preestablished schedule may be required to assess the condition of gears and bearings when anomalous symptoms appear, such as an increase in temperature, noise or vibration.

A well-designed routine test program is a cost-effective way to determine whether oil characteristics and contamination levels are within acceptable limits [1]:
·         Oil viscosity at 40°C (100°C is also useful as representative of the operating condition);
·         Cleanliness;
·         Water Content;
·         Acid Number; and
·         Metal and other substances mixed within the oil.
If these measurements are within acceptable limits and there is no other indication of deterioration or damage to any components, the gearbox may continue in operation.


A single reading outside the acceptable values does not necessarily indicate that there is a problem with the gearbox, the problem may well be in the oil sample itself, so before making any transcendental or costly decisions, it is convenient to take a step by step approach to assess the condition of the components and to determine the underlying cause of deterioration and eventual failure:
·         Compare the unacceptable reading with other samples taken at the same time;
·         Submit a new sample to double check the results;
·         Review data provided by the condition monitoring system (temperature, noise and
vibrations);
·         Perform more detailed oil test;
·         Perform a direct inspection of the gears and bearings; and
·         Perform a detailed cause of failure analysis on gears and bearings.

Even when all the oil test variables are within acceptable values, it is important to keep track of their evolution over time. An upward trend in one or more variables may indicate that there is a deteriorating condition which will go undetected if current reports are not compared to past records. Spotting upward trends may allow us to take corrective action while the gearbox is still in operable condition, preventing catastrophic failures or unplanned machine downtime.



This cost-effective approach provides a solid base for an accurate diagnosis and sensible decisions.

WHERE TO TAKE SAMPLES
The oil within the system is not a homogeneous mix, so samples taken from different locations provide different pieces of information that may be put together to provide a more comprehensive view. If possible, AVOID TAKING SAMPLES FROM areas that are clearly not representative of the oil that reaches the gears and bearings, such as:
·         The bottom of the sump, where debris settles in much greater concentration than in the rest of the oil;
·         Downstream from filters that remove contaminants and wear debris generated at load bearing surfaces; or
·         Right after the oil has been changed.

Ideally, samples from sumps or reservoirs should be taken at approximately the middle of the oil depth, at least two inches away from the casing walls and from the immersed rotating components.

In circulating oil systems, samples may also be taken from the return lines, this should always be before the oil goes through filters. Samples taken from turbulent oil flow at piping bends are more representative of the general oil condition than those taken from the walls of straight tubing with laminar flow.

Be consistent. When taking an oil sample, extract it from the same relative location. Also do so at the same time; i.e 30 minutes after shutdown. If the system allows access while running, take the sample after the unit has reached a steady state operating condition. This can be verified by checking when the gear unit operating temperature has stabilized.


HOW TO TAKE SAMPLES
Samples must be free from outside contamination:
·         Use new or clean, perfectly dry bottles, tubing and other tools that may be in contact with the oil;
·         Clean ports, valves and plugs before connecting or opening;
·         If possible, avoid using the same tubes and hoses to retrieve different samples;
·         Flush and clean any tools or equipment before reusing them to collect a new sample;
·         Flush stagnant oil from pipes or tubing before collecting samples; and
·         Properly identify each sample taken (equipment, sampling point, time and date).

Use bottles or containers that meet the specifications agreed upon with the lab (material, shape and size).



CONSISTENCY OVER TIME
Permanently installed sample ports and valves (A) provide a very consistent means of retrieving samples from the same spot every time. These ports and valves can be conveniently located in return lines or in the gearbox casing to take representative samples as discussed above.  If there are no ports conveniently located in the casing, a bent pitot tube may solve the problem or new ports may need to be adapted on the gearbox.




A

B

C

D

E
 















In circulating oil systems, samples may be taken from return lines, preferably at pipeline bends, where the flow is turbulent (B). Avoid taking samples through side walls of straight-line laminar flow (D) and do not take samples of oil that has gone through a filter (E).  Low pressure lines will require vacuum pumps to extract oil samples.

Samples from sumps may also be taken with vacuum pumps, introducing a rigid or plastic tube through vent or filling plug openings (C). From outside the casing, it is difficult to control de exact location at the end of a flexible tube, so particular care must be taken to avoid taking samples from the bottom or near the walls of the casing. For better control and consistency, the flexible tube may be attached to a more rigid dip stick, this will make it easier to place the suction at approximately to the same spot every time.

B

D

E

C

C

D

E



SUMMARY:
THREE KEYS TO USEFULL OIL ANALYSIS

1.- SAMPLES. The data returned by the oil tests is only as good as the samples submitted:
·         The samples must be representative of the oil in the system;
·         Samples must not be contaminated during the gathering process;
·         Samples must be taken consistently over time;

2.- LAB REPORTS.
·         The tests should be performed by a certified lab;
·         The reports must return relevant data; and
·         The acceptable limits must be properly set for each test variable according to the requirements of each machine.

3.- INTERPRETATION.
·         The gearbox may continue in normal operation if all measurements are reported within acceptable limits and there is no other indication of an anomalous condition;
·         A single reading outside the limits should be confirmed before further action is taken;
·         Oil analysis is a useful indirect observation that points us in the right direction for immediate action but confirmation from other monitored variables, such as temperature, noise and vibration, or from direct observation of the components should be considered before committing to transcendental or costly decisions; and
·         Upward trends in reported values over time are early indicators of deteriorating mechanical components, costly repairs and unexpected down time may be prevented by addressing the underlying issues while the gearbox is still in operable condition.


CONCLUSION: 
Oil analysis is important not only because it lets us know if the oil is preforming properly as a lubricant, but also because the oil captures liquid and solid matter that is either penetrating from the outside or is being generated within the gearbox, reflecting the degree of deterioration of seals, bearings, gears and even the gearbox casing. Further, discrepancies and trends in the reported data may provide advanced warning of a deteriorating condition in mechanical components. Oil analysis is, therefore, a good indicator of health of the gearbox, however, it is not a direct observation of the actual condition of its components; it is useful as a non-invasive, cost-effective observation that can either sustain confidence to continue operating when the measurements are reported within acceptable limits and there is no other indicator of distress within the gearbox, or it can provide early warnings of anomalous conditions, yet, the findings must be confirmed by other condition monitoring methods or by direct observation of the internal gearbox components before transcendental or costly actions are taken.


References