viernes, 9 de diciembre de 2022

AJUSTE DE RODAMIENTOS PARA GRANDES REDUCTORES DE VELOCIDAD

 

Por Eduardo Niño de Rivera

 

INTRODUCCIÓN

Al incidir en el juego interno que los rodamientos tendrán en condiciones de operación, los ajustes con sus ejes y alojamientos tienen un impacto directo en el funcionamiento suave, eficiente y duradero de los engranes.

 

TIPOS DE RODAMIENTOS

Los rodamientos se pueden clasificar en base a la dirección de la carga que soportan, en radiales (A), axiales (B) o de contacto angular (C), que soportan tanto cargas radiales como axiales.


Ilustración 1

También pueden clasificarse por la forma de los elementos rodantes: bolas (A), rodillos cilíndricos (B), rodillos cónicos (C) y rodillos esféricos (D).

Ilustración 2

 

 

La descripción completa de un rodamiento incluye las dos clasificaciones anteriores, por ejemplo, rodamiento axial de rodillos cónicos.

Ilustración 3

 

JUEGO INTERNO

El juego interno es el espacio que queda entre el camino de rodaje de un anillo y el ensamble del otro anillo con sus elementos rodantes (ilustración 4), y representa el movimiento relativo que puede darse entre ambos anillos, tanto en el sentido radial como en el axial.

 

 

Ilustración 4

 Los rodamientos de contacto radial generalmente se suministran ensamblados con el juego interno establecido en la fábrica. El juego interno de los rodamientos de contacto angular generalmente se establece durante el montaje para controlar el máximo movimiento relativo entre los componentes tanto en el sentido radial como en el axial. Los manuales de instalación y mantenimiento que los fabricantes entregan con sus equipos normalmente especifican el juego lateral (axial) para este tipo de rodamientos porque es el que se puede medir y controlar con mayor facilidad.

 

 


Ilustración 5

 

JUEGO INTERNO RADIAL.

El juego interno radial de rodamientos de bolas, rodillos cilíndricos y rodillos esféricos se establece al ensamblarlos en la fábrica. Es práctica común seguir la norma ISO 5753 con el código de clasificación, C:

 

Juego interno normal: C0

Juego interno menor al normal: C1 y C2

Juego interno superior al normal: C3, C4 y C5

 

EFECTOS DE LOS AJUSTES DE MONTAJE EN EL JUEGO RADIAL.

El anillo interior de un rodamiento crecerá si se monta con ajuste apretado sobre el eje. A la inversa, el anillo exterior se encogerá cuando el ajuste apretado sea en el alojamiento. En ambos casos, una vez montado, el rodamiento tendrá un juego interno menor al que tenía inicialmente. El juego interno también está sujeto a variaciones debidas a diferencias en la expansión térmica entre ejes y alojamientos. Entonces, el juego interno en condiciones de operación resulta de la combinación del juego interno original y los cambios provocadas por los ajustes en ejes y alojamoientos, y las diferencias en la expansión térmica de los componentes.

 Las tolerancias de manufactura en los diámetros interiores y exteriores normalmente se especifican siguiendo la norma ISO 286 que clasifica las tolerancias mediante un código de una letra y un número, las tolerancias para diámetros exteriores se designan con letras minúsculas y las de diámetros interiores, con letras mayúsculas. Por ejemplo, una especificación m6 para un eje de 100 mm, que queda entre 80 y 120 mm, significa una tolerancia que va de +13 a +35 mm, es decir, el diámetro del eje quedará entre 100.013 y 100.035 mm. De igual manera, una especificación H7 para un agujero de 180 mm representa una tolerancia de +0/+35 mm o diámetro de agujero de 180.000/180.035 mm (las mediciones deben hacerse con todos los componentes e instrumentos a 20°C)

 Los ajustes reales en ejes y alojamientos para un rodamiento determinado quedarán dentro del rango permitido por las tolerancias de los componentes respectivos. Supongamos, por ejemplo, que se especifican tolerancias m6 para el eje y H7 para el alojamiento de un rodamiento de doble hilera de rodillos esféricos 23220, con diámetro de agujero de 100 mm (tolerancia -20/+0 mm) y diámetro exterior de 180 mm (tolerancia -25/+0 mm).

 

El ajuste entre el anillo exterior y el alojamiento quedará dentro del rango:

Agujero máximo

180.035

 

Agujero mínimo

180.000

 

Diámetro ext. mín.

179.975

 

Diámetro ext max

180.000

 

Ajuste de

    0.060

holgado

A

    0.000

holgado

 

El ajuste entre el eje y el anillo interior quedará dentro del rango:

Agujero máximo

100.000

 

Agujero mínimo

  99.980

 

Eje mínimo

100.013

 

Eje máximo

100.035

 

Ajuste de

   -0.013

(apretado)

A

   -0.055

(apretado)

 

 



 

Los ajustes holgados no tienen efecto alguno en el juego interno. Dependiendo del grosor del anillo, los ajustes apretados reducen el juego interno en un 50 a 80% del ajuste apretado cuando se montan en ejes sólidos o alojamientos gruesos. Los anillos de un rodamiento 23220 son de espesor medio por lo que podemos suponer una pérdida de juego interno equivalente al 60% del ajuste apretado, en este caso, de 7.8 a 33 mm. Si suponemos, además que se ha especificado un juego interno C3, de 100 a 135 micrómetros en estado libre, el juego interno después del montaje será de 67 a 127.2 micrómetros.

Ilustración 6

Juego interno en el estado libre (C3): 100 a 135

Ajuste apretado en el eje (m6): 13 a 55

Pérdida de juego interno (60% de ajuste apretado): 7.8 a 33

Juego interno después de la instalación: 67 (100-33) a 127.2 (135 -7.8)

Dimensiones en mm

 

ATENCIÓN: un ajuste holgado en anillos que giran respecto a la carga puede permitir que el anillo se deslice, girando sobre su eje o alojamiento y generando calor. En condiciones severas, el incremento correspondiente en la temperatura puede alcanzar niveles que destruyen los rodamientos.

 

JUEGO LATERAL


RODAMIENTOS DE UNA HILERA

El juego lateral para rodamientos de contacto angular de una hilera de bolas o de rodillos cónicos se establece al ensamblar el reductor de velocidad (ilustración 5):

 

1.       El eje completamente ensamblado, incluyendo los anillos exteriores se coloca en la mitad inferior de una caja bipartida;

2.       Se coloca la parte superior de la carcasa y se aprietan los tornillos

3.       Se fija uno de los platos laterales a la caja;

4.       Se fija el otro plato lateral (A en la ilustración 5) sin empaques o laminillas separadoras y se mide el hueco (C) entre la pared de la caja (B) y el plato (A); y,

5.       Se colocan suficientes laminillas separadoras para obtener el juego lateral deseado.


 Ilusración 7 (cortesía of Horsburgh and Scott Co.)

En este caso no es necesario considerar el impacto del ajuste apretado en los anillos interiores (o conos) en la reducción del juego interno porque el juego lateral se establece después de que los anillos han sido montados en su eje.

 

RODAMIENTOS DE DOBLE HILERA DE BOLAS O RODILLOS CÓNICOS


Ilustración 8

El espacio entre los anillos exteriores es la dimensión básica.

Se especifica el ancho del anillo separador para obtener el juego interno o precarga (con el ancho del separador menor al espacio original) deseados.

Los rodamientos de contacto angular pueden fabricarse en unidades de doble hilera con el juego interno establecido en la fábrica. Es más común, sin embargo, que se suministren juegos de rodamientos de contacto angular y de rodillos cónicos con juego lateral o la precarga controlados mediante el ancho de los anillos del rodamiento (Ilustración 10) o de los anillos separadores (ilustración 8).

 

PÉRDIDA DE JUEGO INTERNO DEBIDO A LA EXPANSIÓN TÉRMICA

El calor que se genera dentro de los rodamientos debido a la fricción de rodaje normalmente se disipa en el ambiente o es eliminado mediante alojamientos enfriados por agua. Por lo tanto, los ejes generalmente trabajan a temperaturas más elevadas que los alojamientos. Esta diferencia de temperaturas se refleja en una pérdida de juego interno en operación.

Igualmente, cuando la transmisión se encuentra a temperatura de operación, la caja está más fría que los ejes, lo que implica que los ejes habrán experimentado una mayor expansión longitudinal que la caja. Si los ejes están soportados por rodamientos que solamente pueden aceptar cargas axiales en un solo sentido, como los rodamientos axiales o rodamientos de contacto angular de una hilera de bolas o rodillos cónicos, los anillos exteriores quedarán fijos a sus alojamientos y habrá una pérdida en el juego lateral del sistema (Ilustración 5).

 

 




Ilustración 9.

Los ejes también pueden estar montados en rodamientos que pueden soportar cargas axiales en ambas direcciones, como los rodamientos axiales de doble acción o los rodamientos de doble hilera de bolas, rodillos cónicos o rodillos esféricos. Tratándose de engranes helicoidales soportados por este tipo de rodamientos, un rodamiento deberá quedar fijo al alojamiento para soportar las cargas axiales en ambas direcciones y el otro rodamiento debe tener posibilidad de desplazarse en el sentido axial para aceptar la diferencia de expansiones longitudinales entre los ejes y la caja (montaje flotante).

La forma de los dientes de los engranes de doble hélice obliga a los engranes a mantener la posición relativa entre sí, por lo tanto, solamente puede haber un rodamiento fijo para todo un tren de engranajes y los demás rodamientos deben poder desplazarse lateralmente para permitir que los engranes encuentren su posición natural.

NOTA: ocasionalmente, los ejes de engranajes que generan cargas axiales pequeñas pueden ser soportados por rodamientos radiales de una hilera de bolas o de rodillos esféricos que soportan cargas axiales limitadas. Estos rodamientos pueden montarse con un rodamiento fijo y el otro flotante, o, si la separación entre los rodamientos es pequeña, con ambos rodamientos fijos.

 

PRECARGA.

Ilustración 10


 En lugar de juego interno, los rodamientos pueden tener una interferencia entre las pistas y los elementos rodantes, llamada precarga (juego interno negativo). Esta condición puede crearse en el ensamble o puede ser el resultado de la diferencia en la expansión térmica entre un eje y el alojamiento respectivo. Los rodamientos de precisión se suministran como conjuntos con una precarga establecida en la fábrica. Estos juegos deben mantenerse como unidades ya que si se combinan componentes de diferentes conjuntos, queda una precarga diferente a la que se estableció en la fábrica, deteriorando el desempeño de los engranes y disminuyendo la vida útil de los rodamientos.


RELACIÓN ENTRE EL JUEGO INTERNO Y EL DESEMPEÑO DE LOS ENGRANAJES

A medida que se incrementa el juego interno, también se incrementa la posibilidad de movimiento interno entre los componentes de los rodamientos. Esta condición puede afectar adversamente la vida útil de los engranajes y puede presentar problemas para aplicaciones en que hay cargas oscilantes o vibraciones, especialmente a altas velocidades.

 

IMPACTO EN LA VIDA ÚTIL DE LOS RODAMIENTOS

 

Ilustración 11

Si el juego interno es amplio (I), un número muy limitado de elementos rodantes soporta toda la carga, provocando esfuerzos de contacto elevados en las pistas y los elementos rodantes. A medida que el juego interno disminuye (II – III) incrementa el número de elementos rodantes que soportan la carga, incrementando el área de contacto o zona de carga. Los esfuerzos de contacto disminuyen y se incrementa la vida útil del rodamiento. Esta tendencia se mantiene hasta llegar a un estado de precarga ligera (IV). A precargas mayores, los esfuerzos provocados por la misma precarga reducen drásticamente la vida útil del rodamiento (V). Desafortunadamente, es prácticamente imposible predecir con exactitud el juego interno de un rodamiento en operación y tratar de alcanzar esta precarga ideal con una zona de carga poco mayor a los 180° (IV) conlleva el riesgo de crear una zona de carga de 360° con la respectiva falla prematura (V). Por esta razón, con excepción de aplicaciones de alta precisión o velocidad, la práctica común es operar con poco juego interno y zona de carga entre 90° y 120° (III).

 

PRACTICAS DE MONTAJE

La mayoría de los fabricantes de reductores de velocidad entregan manuales de mantenimiento con procedimientos de montaje que deben seguirse minuciosamente para cada rodamiento. Los siguientes comentarios, sin embargo, son lineamientos generales que pueden hacer más fácil, productivo y seguro el manejo de rodamientos de gran tamaño.

 

INSPECCIÓN PREVIA:

·         Las tolerancias en diámetros de ejes y alojamientos deben estar dentro de especificación;

·         Las superficies de ejes y alojamientos deben cumplir con las tolerancias de redondez y rectitud. Las dimensiones deben verificarse en ángulos de 0°, 45°, 90° y 135°, y en cuatro lugares a lo largo de la superficie de asiento;

·         Los ejes y barrenos deben estar limpios y libres de mellas, bordes filosos, rebaba u óxido;

·         Los chaflanes y radios de las esquinas deben estar dentro de especificación;

·         Los resaltes de apoyo para los rodamientos deben estar perpendiculares al eje y deben tener la altura correcta; y,

·         Los rodamientos deben cumplir con las especificaciones de la aplicación (número de parte completo).

 

 

MONTAJE DE ANILLOS INTERIORES CON AJUSTE APRETADO:

·         Es necesario calentar los rodamientos grandes que serán montados con ajuste apretado, ya sea en baño de aceite, horno de inducción, a flama o en un horno:

o   El horno de inducción es más práctico, limpio y seguro que los otros sistemas;

o   Deben seguirse los protocolos de cuidado ambiental y de seguridad de la planta;

o   La temperatura en ningún punto del rodamiento no debe sobrepasar los 110°C; y,

o   La temperatura debe ser pareja en todo el interior del rodamiento, lo que puede requerir de varias horas de calentamiento para rodamientos grandes;

·         Se requiere equipo de protección y herramientas adecuadas para manejar piezas grandes a alta temperatura;

·         El montaje debe hacerse con movimiento rápido, pero con cuidado. El montaje es sencillo si se hace adecuadamente, pero puede ser muy complicado desmontar un rodamiento que se ha pegado en posición sesgada o fuera de lugar; y,

·         Mantener presión sobre el rodamiento en contra de las superficies de respaldo hasta que se haya enfriado, esto evita que se salga de la posición correcta mientras está cliente;

 

CONCLUSIÓN.

Los rodamientos son componentes de alta precisión que deben manejarse adecuadamente y deben ser montados en ejes y alojamientos que cumplan con las especificaciones de diseño. El juego interno es una especificación importante porque tiene un impacto directo en la operación suave y en la vida útil de los engranes y rodamientos. Los rodamientos pueden suministrarse ensamblados con un juego interno establecido por el fabricante o pueden requerir que el juego interno se establezca durante el ensamble del reductor de velocidad.  El juego interno en operación es el resultado de la reducción del juego interno en estado libre debido a los ajustes apretados entre rodamientos y sus ejes o alojamientos, y a las diferencias en la expansión térmica entre ejes y alojamientos. La máxima vida útil y suavidad de movimiento en rodamientos se alcanza cuando trabajan con una precarga ligera, sin embargo, tratar de alcanzar esta condición conlleva el riesgo de quedar con una precarga exagerada, que reduce drásticamente la vida útil de los rodamientos. Por lo tanto, la práctica más conservadora y más ampliamente usada es procurar que los rodamientos trabajen con juego interno que resulte en una zona de carga entre 90° y 120°. Lograr este propósito requiere cumplir con las especificaciones para todos los componentes y seguir procedimientos adecuados de preparación, inspección y montaje de todos los componentes mecánicos del reductor de velocidad.

 

REFERENCIAS:

Arvid Palmgren, Ball and Roller Bearing Engineering, SKF Industries.

Timken Company Engineering Manual


sábado, 8 de octubre de 2022

FUNDAMENTOS DE LUBRICACIÓN DE ACEITE PARA ENGRANES Y RODAMIENTOS IV


ANÁLISIS DE ACEITE II. - INTERPRETACIÓN

 

Por: Eduardo Niño de Rivera

 

INTRODUCCIÓN:

El artículo anterior de esta serie [1] trata sobre el diseño del programa de análisis de aceite lubricante, la forma correcta de tomar y manejar las muestras, y, en forma somera, sobre el contenido de los reportes y su interpretación. Sin embrago, la experiencia nos dice que es común que los encargados de mantenimiento no tengan las herramientas necesarias tomar decisiones a partir de los datos que se presentan en estos reportes. En este artículo veremos con más detalle la información que ofrecen los reportes y la forma de utilizar esta información para evitar paros no programados y para adoptar prácticas que prolonguen la vida útil del aceite y de las partes mecánicas de los reductores de velocidad.

 

UTILIDAD DEL ANÁLISIS DE ACEITE

Los sistemas actuales permiten el almacenamiento y procesamiento de una gran cantidad de información. El reto para el personal de mantenimiento de hoy es darle sentido a toda esta información para adoptar prácticas eficaces y para tomar decisiones que contribuyan a la productividad de la empresa. Alcanzar esta meta requiere de la sistematización de la recopilación, el análisis y la interpretación de la información disponible.

El análisis de aceite nos debe indicar si éste es el adecuado para lubricar una determinada máquina, y si conserva las características que le permitirán seguirlo haciendo. Además, el análisis nos debe dar información sobre los contaminantes que provienen de fuentes externas o del desgaste de los componentes mecánicos de la transmisión. La interpretación correcta de esta información permite tomar decisiones sobre:

·         Si seguimos usando el mismo tipo de aceite o si debemos cambiarlo por otro.

·         Si debemos hacer cambio o rellenado de aceite.

·         Si podemos filtrarlo en lugar de cambiarlo

·         Si debemos cambiar el filtro

·         Si requiere un sistema externo de enfriamiento

·         Si hay fugas

·         Si han ingresado contaminantes externos

·         Si hay desgaste prematuro o avanzado en los componentes mecánicos

·         Si debemos programar un paro para dar mantenimiento preventivo o correctivo

 

FRECUENCIA DEL MUESTREO Y ANÁLISIS

Las muestras rutinarias de aceite deben tomarse en intervalos regulares para su análisis en el laboratorio. Los intervalos deben tener en cuenta:

·         El nivel de confiabilidad que requiere la máquina. En las máquinas críticas para la producción, se deben tomar muestras con mayor frecuencia que para máquinas de menor importancia.

·         La vida útil esperada para el tipo de aceite (mineral o sintético, y aditivos que contiene) en las condiciones reales de operación y medio ambiente (temperatura, humedad y contaminación)

·         Los intervalos entre filtración externa, cambios de filtro, relleno y cambios de aceite

Además, deben tomarse muestras adicionales cuando los resultados o las tendencias, ya sean de las variables reportadas en el análisis o detectadas por otros sistemas de monitoreo, dan indicios de que hay desgaste incipiente o avanzado en los componentes mecánicos. 

 

INFORMACIÓN QUE DEBEN OFRECER LOS REPORTES

Un formato usado frecuentemente por laboratorios incluye las siguientes secciones:

SECCIÓN A.- Identificación del cliente, la máquina, el lubricante y la muestra; e información sobre los filtros.

 


Como primer paso para una interpretación adecuada del análisis, el usuario debe corroborar la información de esta sección para asegurarse de que se trata de la muestra y la máquina que desea estudiar.

 Cada laboratorio tiene su forma peculiar de identificar el nivel en que se encuentran las variables del reporte. En este caso, el cuadro de la esquina superior derecha identifica los niveles por colores y agrupados por secciones: normal, 0 y 1; anormal, 2 y 3; y crítico, 4, para facilitar la lectura del reporte.


Sección B.- Análisis de elementos mediante espectrografía infra roja transformada de Fourier (Fourier Transform Infra Red Spectrography, FTIR). Reportada en partes por millón (ppm, miligramos presentes por cada kg del aceite analizado). El tamaño máximo de partículas que se detecta depende de la tecnología que se emplee, normalmente se detectan únicamente las partículas menores a 10 mm. La primera sección del reporte se refiere a metales provenientes del desgaste de los componentes mecánicos; la segunda sección se refiere a metales provenientes de la contaminación; la tercera sección se refiere a metales provenientes de otras fuentes; y, la

última sección se refiere a metales relacionados a los aditivos. Normalmente, se resalta la presencia elevada de partículas metálicas provenientes del desgaste, la contaminación y otras fuentes; y se resaltan los niveles bajos de metales asociados a los aditivos, para identificar su ausencia o deterioro (en este caso están marcados en color amarillo).

Aunque las partículas menores a 10 mm tienen poco impacto en el desgaste de los engranes, los rodamientos pueden presentar desgaste abrasivo por partículas tan pequeñas como 3 mm y su presencia en cantidades anormales puede deberse a desgaste excesivo en estos componentes, a que el aceite se esté contaminando o a que se están perdiendo o deteriorando los aditivos.

 


 

Sección C.- Conteo de partículas. Esta sección es particularmente importante porque la contaminación por partículas es la causa principal de desgaste en las superficies en rodaje o deslizamiento. Las partículas de mayor tamaño, A, dejan huellas de incrustaciones; las partículas menores, B, provocan desgaste abrasivo; Y, las más pequeñas, C, no causan desgaste.

 



Este reporte solamente toma en cuenta el tamaño de las partículas sin hacer distinción de su naturaleza. La norma ISO 4406:99 establece un código de tres números de referencia separados por diagonales para designar el nivel de contaminación en el aceite.

 

En el ejemplo de abajo, la especificación R4/R6/R14 significa que se va a reportar el número de partículas por ml en tres categorías, mayores a 4 mm, mayores a 6 mm y mayores a 14 mm, respectivamente.  El cuadro de la izquierda indica que se encontraron 1654 partículas mayores a 4 mm, 495 partículas mayores a 6 mm y 52 partículas mayores a 14 mm.  El cuadro de la derecha indica el código (columna de la derecha) que corresponde a la cantidad de partículas que se encuentre en cada categoría. En este caso, 18/16/13


 

 

La siguiente ilustración nos da una idea de la apariencia del aceite según el grado de contaminación.

 


La primera columna de la izquierda del reporte de abajo toma como base 4/6/14, es decir 4, 6 y 14 mm, y reporta los códigos 22/20/16. En las siguientes columnas podemos constatar las mediciones de 640 para partículas mayores a 10 mm, código 16; 8173 partículas mayores a 6 mm, código 20; y, 23840 mayores a 4 mm, código 22. Es importante conocer el tamaño de las partículas, porque las partículas serán mayores a medida que incrementa el desgaste.

 

 


La penúltima columna de izquierda a derecha reporta el índice PQ (Particle Quantifier). Este índice no toma en cuenta el tamaño de las partículas, por lo que no nos dice gran cosa por sí mismo. Sin embargo, al combinarlo con la presencia de partículas de hierro menores a 10 mm (sección B) obtenemos la siguiente información:

·         PQ bajo y hierro bajo: hay pocas partículas y son menores a 10 mm

·         PQ   bajo y hierro alto: hay partículas de hierro menores a 10 mm, debidas principalmente a desgaste por fricción o por la acidez del lubricante.

·         PQ alto y hierro alto: hay partículas de hierro menores a 10 mm y desgaste por fricción

·         PQ alto y hierro bajo: la mayoría de las partículas son mayores a 10 mm, desgaste avanzado.

 

MATERIALES DE DESGASTE

Esta sección se analiza la forma de las partículas de hierro (análisis ferrográfico) para determinar su procedencia:

·         frotamiento,

·         fatiga,

·         deslizamiento,

·         laminación,

·         corte,

·         corrosión.

 

Las últimas columnas indican los materiales de los que están hechas las partículas:

·         ferrosas,

·         aleaciones de cobre,

·         aleaciones de plomo,

·         babbitt, 

·         aluminio 

 

 

 

CONTAMINANTRES

Esta última sección indica el tipo de contaminantes que se encuentran en la muestra:

 

·         desgaste abrasivo,

·         óxidos rojos,

·         óxidos negros,

·         sales

·         polímeros en fricción

·         fibra y celulosa

·         partículas rojas (probablemente silicio)

 


 

INTERPRETACIÓN

La primera reacción suele ser observar las advertencias marcadas por el laboratorio, pero se requiere una observación más profunda para sacar el máximo provecho a esta herramienta. Es importante tener en cuenta que el análisis de aceite indica la condición en que se encontró una muestra determinada, que no es una observación directa de la condición de las partes mecánicas, y que hay muchas razones por las que puede darse un resultado negativo, como: una muestra mal tomada, aceite contaminado de origen o en almacén, contaminación por descuido, mal etiquetado, etc. Esto implica que antes de tomar decisiones con altos costos en materiales y/o producción perdida, es conveniente tomar algunas precauciones:

.

·         Verificar el estado original del aceite

·         Comparar con otras muestras.

·         Volver a tomar muestra cuidando el lugar y la forma en que se toman.

·         Medir el ruido, las vibraciones y la temperatura para corroborar si hay daño.

·         Realizar pruebas más detalladas.

·         Realizar inspección directa de los componentes.

·         Realizar análisis de fallas.

 

El reporte presenta valores absolutos que reflejan el estado en que se encuentra el aceite al momento en que se tomaron las muestras, y nos dice si el aceite está en condiciones de seguirse usando, si debe limpiarse o si hay que cambiarlo. Pero para que sea útil como elemento de diagnóstico sobre la condición de los componentes mecánicos, es necesario comparar estos valores con una base de referencia, que debe ser el estado en que se encontraba el aceite al ser introducido al sistema de lubricación. Por lo tanto, el análisis debe incluir una muestra de referencia representativa de aceite en esta última condición. Por ejemplo, si el aceite originalmente venía con una cantidad de partículas de un determinado contaminante, y el análisis indica que al momento de sacar la muestra el valor es similar, el problema no está en los componentes mecánicos sino en la contaminación que ya venía en el aceite.

 

ANALISIS DE TENDENCIAS.

Además de verificar los valores del reporte y de compararlos con la muestra de referencia, es importante observar el cambio en las diferentes variables a través del tiempo. Para poder observar las tendencias, es necesario tomar las muestras a intervalos regulares, registrando los incidentes que pudieran tener impacto en la presencia de partículas o contaminantes. Por ejemplo, poco valor tendrá el análisis de una muestra tomada inmediatamente después de que se ha hecho un cambio de aceite porque éste estará limpio y en magnífico estado. Por el contrario, si por alguna circunstancia externa el aceite ha estado expuesto a altas temperaturas o contaminación, el aceite estará en mala condición, por lo que habrá que cambiarlo y tener al equipo en observación para asegurarse de que el problema no se deba a causas internas, pero la variable debe volver a niveles normales una vez que se haya corregido la deficiencia.

 

Al observar los cambios en las variables a través del tiempo, podemos detectar aquellas que estando aún dentro de los límites aceptables, muestran una tendencia al deterioro. Esta información nos permite investigar las causas y tomar acción correctiva antes de que se produzcan daños mayores. Nos debe preocupar el incremento en las partículas totales, en cualquier partícula específica, en los contaminantes o en la frecuencia de cambio, rellenado o filtrado del aceite. También nos debe preocupar la disminución de los elementos relacionados a los aditivos que debe contener el aceite.

 

La siguiente gráfica fue creada para mostrar una tendencia al incremento en el número de partículas, supone que los intervalos son regulares y que las disminuciones periódicas se deben a cambios de aceite y limpieza del sistema. Aunque esta variable ha permanecido dentro del límite aceptable, sería conveniente investigar mediante análisis de vibraciones e inspección directa de engranes y rodamientos, a qué se debe esta tendencia.

 


 

La gráfica siguiente, tomada de los registros de un reductor real, más que mostrarnos la condición del aceite y las tendencias, muestra severas deficiencias: primero, hay inconsistencia en los intervalos entre las tomas de muestreo; segundo, no hay registro de los incidentes que podrían haber influido en la condición del aceite (cambio, relleno, filtrado, etc.); y, tercero, no conocemos el nivel de referencia. Respecto a la irregularidad de los intervalos, transcurrieron 8 meses entre la muestra del 18 de noviembre del 2021 y la del 8 de julio del 2022 sin que haya registro de la condición del aceite durante este periodo. Este análisis es útil como herramienta de verificación de la condición en que se encuentra el aceite al momento de tomar la muestra, pero no se le puede sacar el todo el provecho que ofrece un programa bien diseñado y ejecutado.

 


 

 

CONCLISIÓN

Para sacar el provecho máximo a un programa de análisis de aceite, es necesario diseñarlo adecuadamente, asegurándose que la periodicidad con que se analiza sea adecuada para el nivel de confiabilidad que la maquina requiere, el tipo de aceite y las condiciones de operación. El programa también debe incluir la forma de recabar y de hacer llegar las muestras al laboratorio, la información que nos va a entregar, y se debe contar con la capacidad para interpretar los resultados de los reportes.

 

Una lectura cuidadosa del reporte de una muestra aislada nos da información del estado en que se encontraba el aceite en el momento en que se tomó la muestra. Con esta información podemos decidir si continuamos usando el aceite como está, si lo filtramos o si lo cambiamos, también podemos hacer ajustes que prolonguen la vida útil del aceite.

 

La correcta interpretación de los análisis de aceite y sus tendencias forma parte integral y valiosa del sistema de monitoreo de condición de reductores de velocidad, promoviendo ahorros sustanciales en el consumo de aceite y partes mecánicas, y en costosos paros no programados. Esto requiere de un control estricto de la periodicidad con que se toman las muestras, de llevar registros de los incidentes que pudieran afectar la condición del aceite, y de tener los conocimientos necesarios para interpretar la información y las tendencias en las variables reportadas. Pero debemos tener siempre en cuenta que el análisis de aceite no es una observación directa de los componentes mecánicos y, por lo tanto, no es un diagnóstico confiable del deterioro de estos componentes, pero sí es un indicador que nos permite investigar, antes de implementar medidas costosas, si realmente hay deterioro y cuáles son las causas.

 

AGRADECIMIENTO:

Este artículo está basado principalmente en la segunda parte, “Lubrication” del seminario “Gearbox Field Inspections” AGMA Gear Expo – 30 JUNIO 2016 presentado por Artec-machine Systems.

 

 

Referencias

 

1.- https://componentesmecanicos.blogspot.com/2022/07/fundamenos-de-lubricacion-de-aceite.html

 2.- https://www.artec-machine.com/Gearbox-Oil-Analysis/category/gearbox-oil-analysis-service

3.- https://www.machinerylubrication.com/oil-sampling-hardware-31620

4.- https://www.machinerylubrication.com/Read/650/used-oil-sampling

5.- https://www.machinerylubrication.com/Read/31573/oil-analysis-reports

6.- https://www.machinerylubrication.com/Read/433/oil-analysis-test-slate

7.- https://www.machinerylubrication.com/Read/353/particle-counting-oil-analysis

8.- https://wearcheck.com/virtual_directories/Literature/Techdoc/LG-SAMPLING-GUIDE-US.pdf

9.-http://blog.spectrosci.com/oil-sampling-best-practices

10.- https://www.machinerylubrication.com/Read/31500/use-particle-counts

11.- https://www.machinerylubrication.com/Read/28424/power-patch-particle-analysis

12.- https://www.machinerylubrication.com/Read/30205/ftir-oil-analysis